Molibden Demir
1. Molibden özellikleri tanıtım
Molibden ana fiziksel ve kimyasal özellikleri şunlardır:
| Göreceli atomik kütle | 95.95 | Yoğunluk / (g / cm3) | 10.2 |
| Erime noktası / derece | 2883 | Kaynama Noktası / K | 5833 |
| Füzyon ısısı / (kJ / mol) | 7.37 | Buharlaşma ısısı / (kJ / mol) | 536.3 |
| Entropi (298K sıcaklık) / (on / (mol.K) | 28.61 | ||
Molibden yüksek erime noktası, yüksek sıcaklıklarda molibden buhar basıncı düşük buharlaşma oranı, molibden güçlü iletkenlik en önemli özelliği küçüktür. Molibden inorganik asit korozyona dayanıklı, ancak hızla nitrik asit ve sülfürik asit karışık çözüm içinde çözülebilir.
Molibden ve demir herhangi bir oranda karışabilir. 1453-1813K aralığında bileşik MoFe (Mo63.29 dahil) katı kararlılık. 1753K daha az katı fazda bile MO2 kristalleşecek </ sub> Fe3. Molibden% 50'den fazla, 2073K molibden alaşımı erime noktası% 20 gibi önemli derecede yüksek erime noktasına, yüksek molibden molibden fırından akabilir.
Molibden karbür ve karbon üretimi MO2C ve MoC. MO2C erime noktası 2653K, MoC erime noktası 2843K, ayrıca karbid karbid Fe3MO3C ve Fe3CMO3C oluşturabilir. Molibden ve silikon MO 3 Si, Mo5Si3, MoSi2 üretirler. Molibden ve alüminyum MoAl üretti. Ana sülfid MoS2 olan molibden sülfid ve kükürt, MoS2, MO2S3, MoS3 serisi oluşturun. Molibden türü MoS2 içeren molibden madeni. Sıcaklık 673K'dan yüksek olduğunda, MoO MoS23 ve MoO2'ye kolayca oksitlenir.
Molibden oksit ve oksijen MoO3, MoO2, MO2O3, Mo4O11, bir dizi oluşturmak için hangi arasında en istikrarlı MoO3 ve MoO2 MoO3He molibdik anhidrid denilen belirgin asitlik, açık yeşil toz; Isıtma parlak sarıydı. 978K Erime, Erime 1428K, Isı 746kJ / mo, yoğunluk 4.4g / cm3 Sıcaklık 873K'dan yüksek olduğunda, MoO3On önemli derecede süblimleştiğinde. Suda hafifçe çözünür, kostik soda içinde çözünür, amonyak çözeltisi molibdat oluşturmuştur. MoO2 mor kahverengi bir toz ve metalik bir parlaktır. Sıcaklık 1273K'dan yüksek olduğunda MoO2 588.2kJ / mol, yoğunluk 6.34g / cm3 olarak ısı üreten önemli alkalinme. Sülfürik asit ve hidroklorik asit içinde çözülmeyen su ve alkalin çözeltide çözünmez.
2. Molibden konsantreli kavurma
Yüksek kükürt içeriği nedeniyle yaklaşık% 75 içeren MoS molibden, doğrudan demir ve molibden blok molibden ergitme üretmek için kullanılamaz, kükürt kavurma yoluyla kullanılmalıdır kullanılmalıdır. Kavurma molibden molibden önce geleneksel, ham, pişmiş kavrulmuş molibden konsantre molibden ya da kalsine denilen molibden denir.
Mo ≥% 45, Pb ≤% 0.8, Cu ≤% 0.6, Si02 <% 0.2 molibden içeriği iyi bir bileşik hata ile, molibden içeriği ve saf olmayanlık içeriği maddeler olmalı ve tamamen karışık önce konsantre kızartma makinesi ekleyin. / Sub> ≤% 12, CaO ≤% 3, H2O ≤% 4'tür.
1.Uzun fırında kavrulmuş molibden konsantresi
Tek katmanlı yankı söndürme ocağı fırını, ara tabaka dedi. Genellikle tek fırın parametreleri: ocak 850 mm yüksekliğinde, ocak uzunluğu 6000 mm, ocak genişliği 1500 mm, yüksek fırın 500 mm, kapı 4.
Refrakter kil tuğla duvar ocağı. Ocakta kömürle çalışan yanma odacığı ve kül çıkıntısı orta yüksekliğin 850 mm, genişlik 1500 mm, uzunluğu 6000 mm ocak, ocak ve tavanın yanma odasına düşmesini önlemek için bir tavan ve konsantre bloklanmış duman duvar seviyesi, duvar fırını tutma seviyesinin altında bulunmaktadır. Kuyruk biraz daha yüksek. Genellikle dört kapı var, yanma odası kapısının yakınında ilk kapı olarak arka kapıyı kapatmak için alışılmış olan dördüncü kapı, molibden içine ilk kapı, dördüncü kapı malzeme kullanılır, kapı karıştırma olarak kullanılabilir Kullanılan ve tahsis edilen malzemeler. Molibden toz parçacıklarının geniş bir koleksiyonu, daha sonra dikey bölüm içine baca gazı ve ardından ana baca yatay bölümüne, ana baca toz toplama odasına genel çıkış yolu, fırın çukuru bir duvarın sonu Tozun toparlanması için tek fırın dumanı uzun yol ve baca bacasına.
Reaksiyon hızını arttırmak için gaz konsantreleriyle temas alanını arttırmak için kurulu fırını 2mm elekten önce konsantre hale getirin.
Yaklaşık 300kg'lık bir yük, ilk fırın ocağının giriş alanındaki döşeme, 65mm'lik bir kalınlık, yaklaşık 120 dakika sürekli tahliye edilen ikinci fırın kapısı alanı. Yaklaşık 120 dakika ve daha sonra tahsis edilen üçüncü fırın kapısı alanı. Her kapıdan yüklenirken, dördüncü kapı pişmiş halde, ilk kapı alanını malzeme çevirirken yaklaşık 8 saat sürecek şekilde hazırlanmış, hazırlanan konsantrat bir ilk fırın kapısı alanına getirilmiş ve sürekli kalsine edilmiştir.
İlk fırın kapısı gaz sıcaklığı 503-573K, konsantre sıcaklık 453-503K. İlk kapı alanının sökülmesi başlıca yağ ve sudur, 30 dakikada bir karıştırılır. Gaz sıcaklığının ikinci fırın kapısı 673-723K, konsantre sıcaklığı 683-733K'dır. İkinci büyük alan ısıtılmış kap konsantreleridir ve desulfurization reaction, her 20 dakikada bir karıştırma. 813-853K önünde üçüncü fırın gazı sıcaklığı, 823-873K konsantre sıcaklığı. Üçüncü fırın kapısı alanı, her 10 dakikada bir kükürt gidermekte, yaklaşık% 75 oranında kükürt giderimi yapmaktadır. Gaz sıcaklığının dördüncü fırın kapısı 873-953K, konsantre sıcaklığı 883-973K'dir. Yanma odasına yakın dördüncü fırın kapısı alanı, fırın sıcaklığı yüksek, her 7-8 dakikada bir% 0.07 oranında kükürt yakmak için konsantre olmalı, bir kere karıştırın. Sertleşme, konsantrasyon kükürt giderme kalifiye hale gelene kadar sürekli karıştıran geniş bir kapıyı açtığınızda ortaya çıkar ve derhal bırakılmalıdır.
Kapı, ısı elde etmek için fırın sıcaklığını ve sürgü kuyruğunun yanma odasını ayarlayarak kontrol edilebilir. Buharlaşmayı azaltmak için 923K konsantrasyonun sıcaklığını kontrol etmeye çalışın. Tek fırında kavurma molibden geri kazanım yaklaşık% 94 idi.
2. Fırında kavrulmuş molibden konsantresi
Dış ısıtma molibden kavurma fırın ile ülkede, döner fırın teknik parametreler: Uzunluğu 18000mm; 1100 mm çap; Hız 0,5-1r / dak; % 1 eğim. Saatte 190-200 kg, her fırında Nissan molibden kumu 3.8-4.5t besleniyor.
Fırın fırını rotasyonu ve fırın hareketinde fırın hareketi ile malzeme. Bu arada, molibden oksidasyon reaksiyonu başlar. Fırın fırınında meydana gelen MoS2'ye göre termal kimyasal reaksiyonlar ve termal etki, fırın genişliği üç parçaya bölünebilir; besleme hızı ve konsantrasyonların fiziksel özelliklerinin konumu ve kimyasal bileşimi değişir:
(1) kuru kemeri ön ısıtma. Kısım 6-7m fırında, 773-923K arasındaki bir sıcaklıkta, yağın ve suyun alınması için kuruma sırasında malzemenin ön ısıtmasında.
(2) reaksiyon bölgesi. Aracın 4-5m arazideki bu kısmı, 923-1073K sıcaklık, MoS2 sırasında ateşleme gerçekleşirken esas olarak molibden oksitinin kendi oksidasyon reaksiyonunun kimyasal tepkime ısısıdır. Kalan kükürtün% 3.5'lik bir maddesi olduğunda, kükürt giderme reaksiyon sıcaklığına dayanamaz; bu kez fırın sıcaklığı tarafından sağlanır, kalan kükürt devam eder.
(3) soğutma bandı. 7-8m fırında 923-1023K arasındaki bir sıcaklıkta kavurma molibden iyice pişirildikten sonra soğutulduktan sonra pişirilir.
Fırında molibden kavurma fırını, yaklaşık 4 saat kalacak malzemedir. Yerçekimi ve siklon toz toplayıcı kullanarak. Fırında molibden kavurma molası% 96.6 -% 97.5, pişmiş molibden kükürt içeriği% 0.08 veya daha az,% 90 geçiş oranı. Dönen fırın, kolayca yanacak şekilde vücudun ısıtılmış bölümlerini, genellikle her üç ayda bir değiştirilir.
3. Çok katmanlı fırında kavrulmuş molibden konsantresi
Yurt içinde ve dışında yaygın olarak kullanılan çok katmanlı fırın iyi bir kavurma ekipmanıdır. Fırın, silindirik çelik bir kabuktan oluşan refrakter tuğla ile kaplanmıştır; fırın, sabit kolun merkezi ekseni boyunca motor tarafından döndürülmüş merkezi bir dişli ile donatılmıştır; merkezi eksende rake tırmığı dişleri, ocak üstündeki tırmık dişleri Merkezi eksen etrafında dairesel bir hareket. Tahrik kolu hava soğutmasının merkezi ekseninden beslenir.
Sekiz fırın çapı 6034mm, iç çapı 5034mm, toplam yüksekliği 12970mm, orta hız 0.75,0.98 r / dak.
Konsantrenin besleme oranını ocağın dış kenarının ilk katına ayarlama ihtiyacına göre, vidalı besleyici haznesi fırına katıldığında iyi bir yük ile komisyon tırmığı diş dizilimi olan sabit kol ile ocağın Çalkalama, ocak fırını merkez hareketi dış kenarından şarj ve nihayet merkezi eksen körleme açıklığına yakın fırın, ikinci tabaka ocak fırını kenar bölgesi içine düştü. Tırmıkla karıştırarak materyali çekip ocağın dış kenarına hareket ettirdikten sonra Kong üçüncü tabaka boşluğu ocak alanının dış kenarına düştü; bu nedenle bütün ocak boyunca konsantre edin, pişirilmiş kavrulmuş molibden konsantresi sekizinci ocak tabakasının altındaki nitelikli sekilde düşer Malzeme depolama tankı.
Molibden sülfid oksidasyon ısısı daha büyük olduğunda salınır, bu nedenle yakıt tüketimi olmaz. Yer altı boruları ile gazlı kavurma fırını ve ocak çevresindeki nozul konfigürasyonu altıncı, yedinci ve sekizinci fırına girer. 1-7 tabaka sırasıyla çıkış borusu, egzoz gazı kanal yoluyla boşaltılır. Her katta bir kapı, gözlem için fırın koşulları ve kullanılan sıcaklığın ayarlanması vardır.
Üretim uygulamasında görülen, iki, üç alt fırın sıcaklığı hafifçe, şarj koyu kırmızı, fırın gazı akışı peletlerin gevşek halde olmasına, normal çalışmanın muhafaza edilmesine yardımcı olur, ocakta iyi bir rol oynar. Sıcaklığın biraz farklı olmasına izin verin, ancak fırın sıcaklığı çok düşüktür, kızartma kalsinasyonu tatlandırılamaz ve yavaşlar; Fırın sıcaklığı molibden trioksit buharlaşması nedeniyle çok yüksek, molibden kayıpları artar ve yük, diş tırmığı hızlandırılmış aşınma beri sinter cevheri ocak tabakası yol açacak, geçirimsiz kavurma blokları içine sinterlenmiş olacak, bu nedenle özel dikkat, molibden kızartma tabakaları olmalıdır sıcaklık kontrolü.
Fırın sıcaklığındaki katmanlar, gaz miktarını artırabilir veya azaltabilir, Choudao'yu arttırabilir veya azaltabilir, katmanları açıp kapayacak ve gaz boru hattı valf kapısının katmanlarını düzenleme yönetmeliğine yaklaştıracaktır. Katmanların sıcaklığını 3-7 kat artırmak için, küçük bir kapının sekizinci katını açmanız ve egzoz valfından yedi tane gazın veya dışarı çekirdekli maddenin arzını artırmanız gerekir; Altı, yedi sıcaklığın artması, gaz tüketiminin artırılması ihtiyacı. Bu yöntemler başarmak için başarısız olursa, her katmanın sıcaklığını artırmak için Choudao azaltılması gerekir istiyorum. Sıcaklığı düşürmek için Choudao arttırılmalıdır. 2-5 kat azaltmak için yüksek sıcaklık, iade edilen mallar eklenmeli, gerekirse küçük bir kapı açılıyor 3,4 kat.
Fırın 1-2 ön ısıtma bölgesi, 3-5 tabaka kük kükürt giderme bölgesi 6-8 artık kükürt tabakası bölgesinin çıkarılmasıdır. Altıncı tabaka kürlenmiş tabaka, kükürdün oksidasyonunu lehine ayarlar; böylece, beşinci tabakaya veya kürlenmiş tabakanın yedinci katına taşınırken, ayarlanan emme araçlarının emilmesini azaltır veya arttırır.
Kavurma konusundaki görünümün konsantre özellikleri de değişti; sıcak sarı ve parlak renkte iyi kavrulmuş molibden kavurma. Çok katmanlı molibden kavurma fırını, yaklaşık% 10-% 15 kaçan toz, toz toplama sistemi genellikle siklon ve elektrostatik çöktürücü,% 99 toz giderme verimliliği ve kavurma fırını geri dönmek için toplanan tozu oluşur. Her sekiz ocak soba sirkadiyen çıktısı yaklaşık 14 tondur.
4. Molibden Kavurma Kavurma
Bu yöntem, sülfür konsantratlarının kavrulması için yaygın olarak kullanılır. Havanın alttan yukarı doğru kavrulması, yukarı doğru akan gaz akışı, böylece kaynar durumda olan şarj partikülleri, bu halin kavurma adı verilen kaynar bir sıvıya benzeyen, şiddetle hareket eden parçacık akışı ile karakterize edilir.
Kavurma gibi belirgin avantajları vardır:
(1) üretim verimliliğini, çok tabakalı fırından 15-20 kat artırın;
(2) kavurma işlemi otomatik olarak gerçekleştirilebilir;
(3) molibdat ateşleme kolay değildir ve molibden oksit kalsine iki içermez;
(4) kızartma reyeni kaçış oranı% 92'dir.
Molibden ocağı imalatı Proses tanımı
1, çiğ
Pişmiş molibden madeni, yüksek oranda yabancı maddelerin dışında, sıkı şartlara sahip olmakla birlikte, molibden, molibden molibden demir kaynaklarının ana hammadde üretimidir. Genel kompozisyon: Mo48% -52, S ≤% 0.065, P ≤ 0.023%, Cu ≤% 0.30, SiO2 /% 8-% 14, Pb0.2-% 0.5. 20mm'den büyük olmayan tanecik boyutu, 10-20mm ebadında toplamın% 20'sini geçmemelidir.
% 75 ferrosilikon ferrosilikon tozu ezilerek, öğütülmüş molibden, demir skalası ve diğer oksitler geri yüklemek için kullanılan toz hammadde öğütme. Ferrosilikon tozu, silikon, alüminyum içeriği, silikon içeriği 75% -77% gerekli parçacık boyutu gereksinimi: 1.0-1 .8 mm% 1, 0.5-1.0 mm parçacık boyutu % 10'dan fazla değil, geri kalan 0.5mm veya daha az. Partikül boyutu çok genel, ferrosilikon tozunun yüksek silikon içeriğini kullanan yükseltilmiş molibden silikonunun, iyi düşük silikon içeriğinden daha iyi olmasından kaynaklanmaktadır.
Alüminyum parçacıkları, hesaplama için bir temel olarak doğru içeriğe sahip alüminyum içeriğine, boyutu 3 mm veya daha düşük boyutlara sahiptir. Partikül boyutu çok küçük, güvenli üretim; Çok büyük, sonra eritme reaksiyonu negatif. Molibden, molibden içeriği, üretim ölçeği, sıcaklık koşullarının sıcaklığına göre pişirilmiş alüminyum parçacıklarının miktarını arttırın ve genellikle 5-8 kilograma kadar her parti ile.
Demirbeyi haddeleme, demir deri dövme, oksidanlar ve akı ergitiyor. Alaşıma yapılan eritme reaksiyonunun yaklaşık% 30'unda, alaşımda bir demir kaynağı; Demir ölçeğinin yaklaşık% 70'ini FeO formunda cüruf haline getirir, seyreltme etkisinden cüruf alır. Demir ölçeği şartları: Fe ≥% 68, S ≤% 0.05, P ≤% 0.035, C ≤% 0.30, Cu ≤% 0.1. Demirkale, nemi ve yağı çıkarmak için kullanılmadan önce ısıtılıp kurutulur, aynı zamanda demir cevheri üretiminde de kullanılabilir, ancak yüksek kükürtlü demir cevheri, artık nadiren kullanılmaktadır.
Alaşımlı çelik hurda demirin ana kaynağıdır, genel kullanım için% 98'den fazla demir, çelik hurda karbon çeliği gerektirir. Florit boyutu 20mm'den az olmalı, nemi uzaklaştırmak için kullanılmadan önce ısıtılmalı ve kurutulmalıdır, florit CaF ≥% 90, S ≤% 0.05, P <% 0,05 kullanılabilir. Florit cürufu dozajındaki yük dağılımı, gerçek duruma ve pişmiş molibden cevheri SiO2 içeriğine bağlıdır, genel olarak 2-3kg'a kadar her yığın miktarıdır.
Saltpeter, düşük bir molibden molibden kullanılarak pişirildiğinde sodyum nitrattır, çünkü genellikle oksijen eksikliği, indirgeyici ajanlar, düşük termal şarjla sonuçlanan daha fazla ödeyemez, 1-3 kg ilave edilerek her bir parti karbondioksit ajanı olarak kullanılabilir.
Ücret oranı
Şarj oranı: pişmiş molibden 100 kg; Güherte 3 kg; Alüminyum partikülleri 6 kg; Demirkale 20 kg; Ferrosilikon tozu 28,28 kg; Çelik hurda 23.06kg; Florit 2kg; Toplam 182,34 kg.
Her şarj grubunun toplam ısısı:
102195.6 + 266662 + 17170 + 8716.9 + 25288.3 = 420032.8 (kJ)
Eritme işlemleri
Hazır bekliyor
Malzemelerden daha uygun malzemelere göre uygun bir boyuta işlenip daha sonra kurutulacak şarj edin. Ücret, normal önkoşulların ergitilmesi için doğru tartım sağlamaktır. Tartım sırası molibden, nitrik oksit parçacıkları, demir skalası, ferrosilikon, çelik hurda, florit pişirilir. Karıştırma makinesinin karıştırılmasına, 8 dakika kadar karıştırma işlemine tabi tutulduktan sonra yükü hazneye karıştırın.
Malzemeler işi çok dikkatli, en ufak bir hata yapan işi toplu personelin yoğun sorumluluk duygusuna odaklanmasına izin vermeyin. Elektronik kontrollü cihaz kullanımını en üst düzeye çıkarın.
İçindekiler kesinlikle ateş gerekir, çünkü yanıcı ve patlayıcı tozların şarj özellikleri sıkı yangın güvenlik önlemlerini gerektirir. Karıştırma işlemi sıkıca kapatılmış duman tozu giderici tesisler olmalıdır.
Fırınlar
Molibden demir ergitme fırını ana ekipmantır. Fırın kabuğu 10 mm yuvarlak çelik boru, refrakter tuğlalarla kaplanmış, fırın kabuğu, boşaltma deliğinin alt kenarında 100 mm'lik bir mesafede kum tabanında 120 mm hazır fırın cürufu, kumdaki yarı kürede temel üzerine şekillendirilmiş Erimiş alaşımı almak için girinti. Yuva adı verilen alaşımlı kum çukurunu yerleştirin.
Kurutulmuş bir nehir kum kum çukuru ile yapılmış, sızıntıyı önlemek için cüruf dökmek için yüksek 150-200mm, yüksek 400mm yüksek pound, özellikle kum çukuru arasındaki fırın tüpü kavşağının alt kenarıyla, sıkıştırma sonrası kum ocağı fırın tüpü koyun Dikiş bağlamasından. Doğal kurutmayla kum yuva yapın, ıslak kum olmayan yuva yapın, aksi takdirde ciddi sıçrama olgusuna, hatta yaralanmaya neden olacaktır.
Eritme işlemi
Fırına iyi karıştırma yükü. Ayrıca yapışkan fırın duvarında erimeyeceğini önlemek için fırın duvarının yakınında değil, enkaz, asfalt halka içi boş daire, iade mal sonlandıktan sonra iyi bir ilk hunisi, ne de reaksiyon yolunun merkezinde kalmak değil, Reaksiyonu ayırın. Yüzük döşeli ve daha sonra ikinci bir kova şarj eklemek, soba dökülmesi tepki sıçramasını önlemek için, soba üst kenarından malzeme yüzey yükü 500mm'den az olmamalıdır sonra yüklü.
Yüzeyin ortasında bir çukur yapmak için şarj edildi ve daha sonra ateşleme karışımına katıldı, ateşleme malzemesine tutturulmuş çubuk çubuklar çalkalandı, ateşleme malzemesi daha düşük şarj ile bağlandı. Ateşleme merkezi ve piroforik ajan magnezyum talaşları 100g sonra egzoz kaputunu otomatik olarak reaksiyon sonrası ateşlenen bir yangınla düzeltin.
Reaksiyon prosesi değişimi merkezden aşağı doğru ve çevreleyen bölgeye yayılmıştır. Normal tepki süresi 10 dakikadan azdır. Sorunsuz tepki vermek için önceki 1/4 zaman; Bir süre ortasında yoğun tepki, büyük miktarlarda kahveren duman yayması, hafif kaynama ve sıçrama fenomeni; Arka 1/4 saat reaksiyon yavaşlar, parlak alev, duman önemli ışık sonunda reaksiyonu yavaşlattı.
Ergitme süreci normal tabelalar:
(1), reaksiyonun önemli bir ucunu sıçratmadan sürekli reaksiyonu zengin, egzoz gazı zengin tepki verdi, reaksiyonun tamamlanmasından sonra hiçbir uzamış fenomen, gaz lambaları yenilenir.
(2) cüruf cürufunu daha iyi hareket kabiliyeti, küçük bir bağlanma olgusu haline getirin. Soğutulduktan sonra, cüruf tankı yüzey pürüzleri çıkıntılı, parlak, koyu yeşil artık örnekleri.
(3) tel fenomenini çekerken cüruf fırını borusunu yok etmiş, molibden demir külçesi üst cüruf hafifçe iç bükey şekilde örtülmüştür.
(4) 2-10 dakika aralığında reaksiyon süresi.
Ergitme işlemi normal bir fenomen değildir, nedenleri, sonuçları ve tedavi yöntemleri şunlardır:
(1) Normal olamayan diğer fenomenler, ancak çok fazla sıçrama. Bunun nedeni aşırı rutubet veya ısı birimi veya nemden kaynaklanan kum çukurunu şarj etmektir. Bu fenomen muhtemelen sızıntı ocağı veya sıçramalı yaralanma şarjına neden olabilir, bu nedenle yüksek silisyum alaşımı oluşur. Isı çok yüksek olursa alüminyum partiküllerini, ferrosilikon tozu alımını arttırarak azaltmak gerekir; Şarj veya kum yuvası ıslak ise şarj ve kuru kum yuvası problemlerini çözmek gerekir.
(2) reaksiyon çok yoğun, sıçrama çok, reaksiyon süresi çok kısa, hızlı bitiş; Baca gazından sonra parlak, cüruf viskozitesi, renk, mavi, yeşil, kolaylıkla kırılmış küçük bir numune soğutulmuş molibden çıkarın, bölüm parlak bir yıldız gümüşü beyazdı. Bu genelde yüksek molibden alaşımlı silikon alt tabakaya yol açan aşırı performansı düşürüyor, ardından indirgeyici madde miktarını azaltma ihtiyacı genel yığınla karıştırılarak her parti 0,3-0,7 kg.
(3) düzgün reaksiyon, reaksiyon durdu ve koyu kahverengi duman yavaşça yükseliyordu. Tepki süresi uzun, açık ve uzun süre sonunda. Fırını çektikten sonra, molibden demir külçe yüzeyi cüruf yüzeyi kabarcıkları ve alevlenme fenomeni. Molibden koyu kahverengi yüzey pislik, molibden demir sert, düzensiz enine kesit, grimsi siyah küçük bir örnek asılı sonra soğutmalı demir külçe küçük parçalar demir kaldırmak için demir moloz ferom molibden numune soğutmak değildir. Performanstan daha düşük bir indirgeyici ajandır. Bu daha yüksek molibden alaşımlarına neden olur, silikon düşüktür (% 0.05'den az) molibden demir külçeler katmanlı, kolay soğutma paslanmaz, molibden cürufu yüksek, metal parçacıklar çoğunlukla, daha sonra ajan azaltma, genellikle her yığın artması gerekir 0,2-0,5 kg.
(4) reaksiyon yavaş, normal gaz yok ve reaksiyon süresi uzun. Bu, yetersiz ısının yüküdür. Bu genellikle molibden 0,35% veya daha az içeren kalıntı sağlamak için metal parçacıkların sedasyon reaksiyonu çöktürme 30 dakika sonra yüksek bir molibden alaşımları, silikon yüksek, delamination veya demir külçe ayrılması neden olur. Java bağlantı noktasını açın, cüruf akışı cürufu potası, örnekleme ve molibden içeriğinin analizi. Zengin cüruflu eritici cürufun% 0,35'inden daha yüksek. Azalan kalıntı atılabilir veya kullanılabilir. Boşaltma artıkları, kök metal külçe demir numunesi üzerindeki kumdan Tieshao ile sökülen fırın tüpü alınır. Alaşım yüzeyi pürüzsüz, yeşil cüruf mikro yapısı, kırık yoğun gümüş grisi, kristal küçücük, hiçbir parlak yıldız, kaliteli molibden demir işaretleme. Normal alaşımlar, cüruf kompozisyonu aralığı aşağıdaki gibidir. , Bu sefer yük parçacık boyutunu, bileşimini ve oksijeni kontrol etmek ve daha sonra belirli koşullara göre bileşenlerin oranını ayarlamak.
Metal parçacıklarının sedasyon tepkimesinin tamamlanmasından 30 dakika sonra molibden% 0.35 veya daha az içeren tortusu sağlamak için çöktürme zamanı. Java bağlantı noktasını açın, cüruf akışı cürufu potası, örnekleme ve molibden içeriğinin analizi. Zengin cüruflu eritici cürufun% 0,35'inden daha yüksek. Azalan kalıntı atılabilir veya kullanılabilir. Boşaltma artıkları, kök metal külçe demir numunesi üzerindeki kumdan Tieshao ile sökülen fırın tüpü alınır. Alaşım yüzeyi pürüzsüz, yeşil cüruf mikro yapısı, kırık yoğun gümüş grisi, kristal küçücük, hiçbir parlak yıldız, kaliteli molibden demir işaretleme. Normal alaşımlar, cüruf kompozisyonu aralığı aşağıdaki gibidir.
Alaşım ve cüruf bileşimi
| Molibden bileşeni | Mo | Si | C | S | P | Cu | Su | Sb | As | Pb |
| % | 59-61 | 0.5-1.0 | 0.05-0.10 | 0.05-0.08 | 0.03-0.04 | 0.1-0.5 | 0.01-0.04 | 0.01-0.04 | 0.01-0.02 | 0.0001-0.005 |
| Cüruf bileşimi | Mo | SiO2 | MgO | Al2O3 | FeO | CaO | S | |||
| % | 0.01-0.35 | 58-63 | 1.0-2.0 | 11-15 | 16-24 | 3-5 | 0.01-0.03 |
Alaşım külçeleri kumdan yuva altına, demirden özel bir jig ile 7-8 saat soğutuldu. Külçe alt kazınmak için sinterlenmiş kum, külçe üst kapak bir tırmık kullanmak için cüruf döndü, cüruf aşağı komisyon kullanmak için külçe üst kısmını örtün ve daha sonra sıkıştırılmış hava cürufu Chuijin. Su deposunda soğutma suyu 30 dk, soğutmalı alaşım doğal olarak kolay bitirme patlaması yapar. Kırmızı sıcak su, doğal soğutma, alaşım atık ısısı tek başına kalıntı nem kurutmasıyla alaşım paslanmaya karşı su soğutmalı, su soğutmalı zamanın çok uzun olmadığı da sona eriyor.
Alaşım külçe ayrımı olduğu için alaşım numuneleri analizden önce alınmıştır, bu nedenle numune alma yöntemi aşağıdaki gibidir: metal külçeler üç eşit parçaya bölünmüştür, iki kesim üç metal sütunu ve daha sonra da metal sütunu, Sipariş sütununda 4,3,2 numunenin sütun kenarına merkezi toplam dokuz numune arasında eşit olarak dağıtıldı ve molibdenin demir külçe ayrımı ±% 3'ü aşmayacak şekilde her bir numune kütlesi yaklaşık 200 gr karıştırıldı. Alaşımın tortulaştırma bileşimi, karbon ve sülfür ayrımı sadece biraz daha yüksek bir merkez değildir. Külçedeki molibden ve silikon ve molibden içeriğinin büyük ölçüde ayrılması, üstten% 2 daha düşük seviyede iken, yaklaşık% 0.7'lik maksimum farkın üst ve orta bölümlerinde biraz daha yüksek silikon içeriğinin merkezi. Bu talimatların ayrılması son derece ciddidir. Döküm bittikten sonra alaşım cüruf kalıntıları ve iç kısımdan çıkınca, alaşım külçe de ancak ambalajdan sonra 40-50 mm'ye kadar kırıldı.
Molibden 1t55% Mo standart ergitme birimi tüketimi: molibden (% 45 Mo indirimli, molibden kurtarma% 98.33 idi) 1213kg; % 75 ferrosilikon 339-350kg; Demir skalası 250kg; Çelik hurda 260-270 kg; Alüminyum tahıl 45-60kg; Florit 30 kg; Toz 40kg.
Artış, molibden molibden ekonomik temel önlemlerin iyileşmesini iyileştirmektir. Ana yoldan kaynaklanan molibden üretim kayıpları, gaz ve cüruf kayıplarını ortadan kaldırmaktır. Molibden oksit tozu biçimindeki baca gazındaki Mo; Molibden cürufu ağırlıklı olarak metal parçacıkları şeklindedir. Şu anda, bazı üreticiler, baca gazı eritme molibden geri kazanmak için büyük bir torba filtre kullanıyor, iyi sonuçlar aldı. Molibden cürufu yeniden seçilebilir veya geri dönüşüm için manyetik ayırma yöntemleri. Düşük ergime noktası cürufu gerektiren cürufdan çökelmiş molibden metal partiküllerinin üretimini maksimize etmek için yapışkan değil. Bu nedenle, eğer cüruf FeO içeriği% 16 veya daha fazla oranda muhafaza edilirse ve az miktarda indirgen ajan, yeterli ısı ile şarj etmek için.
Molibden ile ilgili herhangi bir sorunuz veya sorunuz varsa, lütfen bizimla e-posta yoluyla çekinmekten çekinmeyin:sales@chinatungsten.com, sales@xiamentungsten.com Veya telefonla: 86 592 512 9696/86 592 512 9595.